Face à complexidade existente nas operações industriais e exigência cada vez maior por parte dos clientes, estas defrontam-se com problemas de qualidade, produção, timing, entre outros. Assim, ao constatar-se um problema de qualidade do produto, um projeto multifuncional deve ser estabelecido, de modo a observarem-se as diversas facetas do problema e propor-se uma solução que atenda os requisitos exigidos. A implementação de programas de melhoria do processo e do produto deve ser uma constante presente na indústria para reduzir a variabilidade de defeitos no sentido de estabilizar o processo e consequentemente redução de custos de não conformidade do produto. A presente dissertação foi desenvolvida na secção ótica plana da empresa Leica S.A, reconhecida mundialmente pela sua alta qualidade e excelência na produção de aparelhos óticos de precisão. O projeto centra-se na aplicação de ferramentas lean, na análise e melhoria do processo produtivo que constitui ineficiências e, consequentemente, lacunas que devem ser superadas. A produção de prismas dachkant é muito vulnerável, especialmente, no que concerne aos intervalos de tolerância rigorosos da conceção geométrica geral do componente. Através da análise da estatística de produção da ótica plana, conclui-se que os defeitos geométricos têm um impacto significativo no total de componentes rejeitados. A taxa de rejeição destes defeitos resulta numa média anual igual a 45.1%. O principal objetivo deste estudo é melhorar a qualidade dos prismas dachkant através da redução da taxa de rejeição do ângulo dachkant com a implementação de procedimentos DMAIC baseados na abordagem Seis Sigma. Os dados recolhidos foram o ponto de partida na identificação das contradições técnicas do processo produtivo. O acompanhamento e registo das atividades praticadas na produção permitiram criar um registo do conhecimento adquirido das técnicas de produtivas e da identificação da fonte-erro na geometria dos prismas. Foi desenvolvimento um estudo incidente nas causas-raiz do erro dachkant. Assim, as falhas existentes nas ferramentas e nas tecnologias de fabrico, nomeadamente o bloco de vidro, o prato de vidro e o paralelismo entre a superfície do prisma e a base do prato fundamentais para o cumprimento das especificações do prisma não cumpriam as tolerâncias exigidas. Assim, identificadas e estudadas as causas-raiz mais críticas, novas soluções foram desenvolvidas. Estas análises permitiram relacionar a fonte do erro geométrico com a causa de rejeição dos componentes óticos produzidos. A gestão do processo produtivo é imprescindível, com intuito melhorar o processo produtivo e, através do conhecimento do fluxo, foram desenvolvidos quadros de controlo visual do produto para acompanhamento e controlo do processo.