Endüstriyel otomasyon sistemlerinde, üzerinde işlem yapılacak parçanın tezgah üzerindeki konumunun belirli bir hassasiyette ve tekrarlanabilecek bir doğrulukta yerleştirilmesinin sağlanması büyük önem arz etmektedir. Hassas konumlandırma, ardışık işlemlerin kalitesini de doğrudan etkilemektedir. Bu çalışma; araç camları üreten bir fabrikada kesilen camların, rodajlama (cam kenarlarının taşlanarak keskinliğin giderilmesi işlemi) tezgahına taşınması ve bırakılması sonrasında meydana gelen kayma ve dönme sonucu rodaj yapacak robota gönderilen konum bilgilerinde hata oluşması ve robotun konumlandırılmasında manuel düzeltmelere ihtiyaç duyulması sorununa engel olmak amacıyla ortaya çıkmıştır. Taşıma esnasında belirlenen konumdan farklı konumlandırılan objelerin kayma miktarının tespiti için öncelikle tezgahtan kamera ile görüntü alınması sağlandıktan sonra mevcut görüntü işleme yöntemleri kullanılarak, noktalara ayrılmış kontur bilgileri ve bunların koordinat sistemindeki yerleri tespit edilmiştir. Ancak kayma miktarını tespiti için bir algoritmaya ihtiyaç duyulmaktadır. Bu çalışmada geliştirilen algoritmada, referans obje ile işlenen objenin kontur noktaları taşıma matrisine konarak hesaplanmış ve elde edilen koordinat bilgileri ve açısı öteleme ve dönme miktarını gösteren vektörü değerlerini vermiştir. Bir sonraki aşama; kenar çevresinin başlangıç noktası olarak kabul edilen noktanın, işlem yapılacak objenin başlangıç noktasının tespiti için kontur noktalarının koordinat bilgileri bir diziye atanıp diziler karşılaştırılarak başlangıç noktasının koordinat bilgilerine ulaşılmıştır. Elde edilen bu bilgiler ışığında obje çevresinde işlem yapacak robotlar ürünün tezgahtaki konumu ne olursa olsun buna otomatik olarak uyum sağlayabilecek hale getirilebilinecektir.

In industrial automation systems, it is of immense importance to ensure that the position of the part to be processed on the workbench is placed at a certain precision with repeated accuracy which directly affects the quality of sequential processes. This study has been performed to eliminate the problem of sending the wrong position information of the glass, because of slippage and rotation after the glass is cut and transported to the abrading machine in a plant that manufactures vehicle glasses; thus requiring the need of manual correction.In order to determine the shift amount of the objects positioned differently from the specified position during transportation, the contour information separated by using the existing image processing methods and their positions in the coordinate system were determined after the image was taken with the camera from the workbench. However, an algorithm is needed to determine the amount of slip. The algorithm developed in this study, the contour points of the processed object, in accordance to the reference object, are calculated by putting them in the transport matrix, thus producing the obtained coordinate information and vector values indicating the angle shift and the rotation amount. The next stage is to determine the starting point of edge circumference. This information is obtained by assigning an array sequence to the coordinate of the contour points of the object to be processed and by comparing the array sequences.The resulting information will able the robot to adapt its position automatically according to the objects, regardless of object's position on the work bench.

43