La Pulvimetalurgia ha experimentado un gran avance desde hace varias décadas, ya que consiste en una técnica de fabricación que se caracteriza por el ahorro de material, la posibilidad de acometer grandes lotes de producción, bajo coste en general y piezas de alta complejidad en su geometría además de buenas tolerancias. Estos factores han hecho que en muchas ocasiones resulte más ventajoso producir ciertos materiales y piezas mediante esta técnica en lugar de otras alternativas más tradicionales como forja, moldeo y extrusión. Además, la pulvimetalurgia tiene la ventaja de poder desarrollar un amplio rango de nuevos materiales, aleaciones, microestructuras y propiedades. Si se controlan correctamente cada una de las etapas que constituyen esta técnica de fabricación, en especial el proceso de sinterizado (que en ocasiones resulta el más crítico) es posible obtener materiales con propiedades muy específicas para una aplicación, lo que tiene como consecuencia la existencia de un nicho único para la pulvimetalurgia y la posibilidad de seguir desarrollando y expandiendo su potencial en mayor medida que otros métodos de fabricación más convencionales. Históricamente los elementos de aleación más utilizados en aceros de baja aleación han sido el Carbono, Cobre, Níquel, Molibdeno y Fósforo, debido a las buenas propiedades que adquieren las piezas sinterizadas con estos aleantes. En este trabajo se centra en estudiar un sistema formado por los siguientes elementos: Fe-C-P-Mo. Se busca analizar cómo influyen los cambios en el contenido de Carbono, además de las condiciones de sinterización para sus propiedades mecánicas y la microestructura obtenida. Con los resultados que se obtengan se espera encontrar las condiciones óptimas para procesar aceros sinterizados de baja aleación que tengan propiedades adecuadas para aplicaciones concretas con un ahorro elevado en elementos de aleación y por consiguiente baja contaminación derivada de la obtención de las materias primas. Powder Metallurgy has experienced a great advance some decades ago, due to it being a manufacturing technique which is characterized by material saving, big production batches, low cost in general and geometry parts with high complexity and good tolerance. Those factors have a consequence that are several times more advantageous producing through means such as powder metallurgy with certain materials and parts, instead of other more conventional techniques such as forging, cast, extrusion. Furthermore, powder metallurgy has the advantage of being able to develop a wide range of new materials, alloys, microstructures and properties. If every phase of this manufacturing technique is controlled correctly, especially sintering process (which used to be the most critical one), it is possible to obtain materials with very specific properties for a particular application. As a consequence of this, there is the existence of a unique niche for powder metallurgy and the possibility of continuing development and expanding its potential further than other more conventional manufacturing methods. Historically the most used alloy elements in low alloy steels have been Carbon, Copper, Nickel, Molybdenum and Phosphorus, due to all good properties acquired by sintered parts with this kind of alloying elements. This project is focused on studying a system constituted by the following elements: Fe, C, P, Mo. This document seeks to analyze, specifically, the influence of changes in Carbon content, moreover the sintering conditions for mechanical properties and microstructure. It is expected, with the obtained results, to find optimal conditions to process low alloy sintered steels with suitable properties for particular applications, minimum quantities of alloy elements and in consequence low contamination derived of base materials obtaining. Ingeniería Industrial