La Pulvimetalurgia ha experimentado un gran avance desde hace varias décadas, ya que consiste en una técnica de fabricación que se caracteriza por el ahorro de material, la posibilidad de acometer grandes lotes de producción, bajo coste en general y piezas de alta complejidad en su geometría además de buenas tolerancias. Estos factores han hecho que en muchas ocasiones resulte más ventajoso producir ciertos materiales y piezas mediante esta técnica en lugar de otras alternativas más tradicionales como forja, moldeo y extrusión. Además, la pulvimetalurgia tiene la ventaja de poder desarrollar un amplio rango de nuevos materiales, aleaciones, microestructuras y propiedades. Si se controlan correctamente cada una de las etapas que constituyen esta técnica de fabricación, en especial el proceso de sinterizado (que en ocasiones resulta el más crítico) es posible obtener materiales con propiedades muy específicas para una aplicación, lo que tiene como consecuencia la existencia de un nicho único para la pulvimetalurgia y la posibilidad de seguir desarrollando y expandiendo su potencial en mayor medida que otros métodos de fabricación más convencionales. Históricamente los elementos de aleación más utilizados en aceros de baja aleación han sido el Carbono, Cobre, Níquel, Molibdeno y Fósforo, debido a las buenas propiedades que adquieren las piezas sinterizadas con estos aleantes. En este trabajo se centra en estudiar un sistema formado por los siguientes elementos: Fe-C-P-Mo. Se busca analizar cómo influyen los cambios en el contenido de Carbono, además de las condiciones de sinterización para sus propiedades mecánicas y la microestructura obtenida. Con los resultados que se obtengan se espera encontrar las condiciones óptimas para procesar aceros sinterizados de baja aleación que tengan propiedades adecuadas para aplicaciones concretas con un ahorro elevado en elementos de aleación y por consiguiente baja contaminación derivada de la obtención de las materias primas.