Данная работа посвящена разработке мероприятий по устранению дефекта «закрытая усадочная раковина, заполненная шлаком» головной части слитка электрошлакового переплава. Задачи, которые решались в ходе проведения работы: 1 Разработка верифицированной математической модели наплавления слитка в процессе электрошлакового переплава в СКМ ЛП «Полигон-Софт»; 2 Разработка оптимального режима вывода усадочной раковины путем анализа результатов математического моделирования в СКМ ЛП «ПолигонСофт» при различных скоростях переплава и траекторий снижения подводимой мощности; 3 Проведение опытных переплавов с изменением технологических параметров; 4 Анализ полученных результатов и выдача рекомендаций по усовершенствованию технологии производства слитков ЭШП. В результате работы в ходе проведения расчетов в СКМ ЛП «Полигон-Софт» установили оптимальные скорости переплава для обеспечения пологой и мелкой металлической ванны в процессе переплава, определены оптимальные значения снижения подводимой мощности в ходе периода усадочной раковины по рекомендуемой траектории. В ходе проведения опытных переплавов в условиях производства подтвердили, что наименьшая глубина залегания закрытой усадочной раковины получена при опробовании режима, который определен в качестве оптимального при моделировании в СКМ ЛП «ПолигонСофт». Помимо этого, удалось подобрать технологические параметры переплава, при которых получены слитка ЭШП с «чистой» закрытой усадочной раковиной, свободной от шлака, без снижения производительности установки ЭШП.

This work is devoted to the development of measures to eliminate the defect "closed shrinkage shell filled with slag" of the head part of the electroslag remelting ingot. Tasks that were solved during the work: 1. Development of a verified mathematical model of ingot deposition in the process of electroslag remelting in SCM LP "Polygon-Soft"; 2. Development of the optimal output mode of the shrink shell by analyzing the results of mathematical modeling in SCM LP "PoligonSoft" at various remelt-ing speeds and trajectories of reduction of the required power; 3. Conducting experimental remelts with changes in technological parameters; 4. Analysis of the results obtained and the issuance of recommendations for improving the technology of production of ESP ingots. As a result of the work, during the calculations in SCM LP "Polygon-Soft", optimal remelting speeds were established to ensure a shallow and shallow metal bath during the remelting process, optimal values for reducing the supplied power during the shrinkage period along the recommended trajectory were determined. During the experimental calculations in production conditions, it was confirmed that the lowest depth of the closed shrink shell was obtained by testing the mode, which was determined as optimal for modeling in SCM LP "PolygonSoft". In addi-tion, it was possible to select the technological parameters of the melt, which pro-duced ESP ingots with a "clean" closed shrink shell, free of slag, without reducing the productivity of the ESP installation.