La aplicación de pulsos de luz láser, con los parámetros de estos controlados, permiten introducir daño con geometrías concretas sobre una superficie de metal duro. Se han realizado estudios que indican que esta técnica permite obtener rugosidades superficiales precisas, también ofrece la posibilidad de conformar un bloque mediante la ablación de pequeñas cantidades de material hasta llegara a obtener una pieza con una geometría concreta, y se ha determinado que al introducir micro huecos en una superficie de metal duro, estos actúan como depósitos de lubricante y terceros cuerpos, mejorando la vida a desgaste del material. En este proyecto se estudia la influencia de diferentes parámetros del láser sobre dos probetas de metal duro distintas (GD13 y GD30), determinando los parámetros necesarios para obtener una geometría de daño concreta. En general, se ha determinado que la utilización de frecuencias muy elevadas (superiores a 100 Hz), causa en el material un daño elevado en la microestructura y geometrías poco predecibles. También se ha visto que el tamaño de grano del WC del material influye en el daño, a mayor tamaño de grano, mayor es la potencia necesaria para la introducción de un daño determinado. Se ha observado que a bajas frecuencias las geometrías que se obtienen tienen una forma precisa y predecible, y la micro estructura sufre un daño mínimo. Por último, se ha visto la influencia del tiempo que se le da a la probeta para que se enfríe, para un número de pulsos concreto, cuanto mayor sea este tiempo, mayor será la profundidad del daño (a menor frecuencia, mayor profundidad de hueco por pulso sí la energía de estos es suficiente).