Aquest document presenta un projecte de millora del rendiment aplicat a una línia de producció de cotó de sucre (coneguda com a “línia fluffy”) situada en una planta de fabricació d’aliments propietat d’una empresa nord-americana. Construïda fa més de 60 anys, l'antiguitat de la fàbrica condiciona negativament l’eficiència operativa i la regularitat productiva, amb nivells de productivitat per sota del previst i una generació significativa de malbaratament de producte. L’objectiu principal del projecte és augmentar l’eficàcia global dels equips (OEE) i reduir la variabilitat en els resultats productius. Per assolir-ho, s’aplica una metodologia estructurada basada en l’anàlisi operativa, la identificació de causes arrel, la comparació amb solucions industrials existents i l’avaluació econòmica de cada opció. Les dades s’han recollit durant un període de cinc mesos, incloent-hi registres reals de producció i observacions dels operaris. A partir de mapes de procés i estudis de temps, s’han identificat colls d’ampolla crítics, com ara el pesatge manual, la variabilitat en la calibració de màquines i el rendiment irregular del personal. S’han valorat diverses estratègies de millora, tant tecnològiques (sistema MES —Manufacturing Execution System—, automatització de l’envasat, Internet de les Coses) com organitzatives (Lean Manufacturing, formació estandarditzada, metodologia 5S). La implementació de solucions com la integració del sistema MES i l’automatització de l’envasat ha permès reduir les aturades, augmentar la productivitat i millorar el control de qualitat. Les iniciatives Lean han reforçat l’estabilitat dels processos i han contribuït a reduir la “merma” en diverses etapes de la línia. Les conclusions evidencien que, fins i tot en entorns industrials envellits, la millora estructurada i l’optimització contínua poden generar resultats mesurables i sostenibles. Les accions descrites han permès incrementar el rendiment efectiu de la línia amb viabilitat econòmica, obtenint un Valor Actual Net (VAN) positiu i períodes de retorn curts. Aquest treball es planteja com un model de recuperació operativa en entorns madurs, amb limitacions estructurals però també amb oportunitats clares de millora productiva.

This document presents a performance improvement project focused on a cotton candy production line ("fluffy line") located in a food manufacturing plant owned by an American company. Built over 60 years ago, the factory’s aging infrastructure has contributed to ongoing inefficiencies and production inconsistencies, leading to suboptimal productivity and significant material waste. The primary objective of the project is to increase the Overall Equipment Effectiveness (OEE) and reduce variability in production output. To achieve this, the project employs a structured methodology combining operational analysis, root cause identification, industry benchmarking, and a cost-benefit evaluation of potential improvement actions. Data was collected over a five-month period, including real production records and operator observations. Through process mapping and time studies, key bottlenecks were identified, including manual weighing, irregular equipment calibration, and inconsistent staff performance. Several improvement strategies were assessed—both technological (Manufacturing Execution System (MES), packaging automation, Internet of Things (IoT)) and organizational (Lean Manufacturing, standardized training, 5S methodology). The implementation of selected solutions, such as MES integration and packaging automation, led to a significant reduction in downtime, increased productivity, and improved control of product quality. Lean initiatives, including workplace organization and staff training, reinforced process stability and reduced waste ("merma") at multiple stages of the line. Conclusions confirm that targeted investment and structured continuous improvement practices can yield measurable gains in efficiency, even in legacy manufacturing environments. The documented actions achieved a rise in effective output while maintaining financial viability, with a positive Net Present Value (NPV) and short payback periods. This work is intended as a model for operational recovery in mature production settings, where systemic constraints coexist with opportunities for sustainable optimization.

Este documento presenta un proyecto de mejora del rendimiento centrado en una línea de producción de algodón de azúcar ("línea de esponjosos") ubicada en una planta de fabricación de alimentos propiedad de una empresa estadounidense. Construida hace más de 60 años, la infraestructura obsoleta de la fábrica ha contribuido a ineficiencias e inconsistencias en la producción, lo que resulta en una productividad deficiente y un desperdicio significativo de material. El objetivo principal del proyecto es aumentar la Eficacia Global del Equipo (OEE) y reducir la variabilidad en la producción. Para lograrlo, el proyecto emplea una metodología estructurada que combina el análisis operativo, la identificación de la causa raíz, la evaluación comparativa del sector y una evaluación coste-beneficio de las posibles acciones de mejora. Se recopilaron datos durante un período de cinco meses, incluyendo registros de producción real y observaciones de los operadores. Mediante el mapeo de procesos y estudios de tiempos, se identificaron los principales cuellos de botella, como el pesaje manual, la calibración irregular de los equipos y el rendimiento inconsistente del personal. Se evaluaron diversas estrategias de mejora, tanto tecnológicas (Sistema de Ejecución de Fabricación [MES], automatización del envasado, Internet de las Cosas [IoT]) como organizativas (Lean Manufacturing, form La implementación de soluciones seleccionadas, como la integración de MES y la automatización del envasado, condujo a una reducción significativa del tiempo de inactividad, un aumento de la productividad y un mejor control de la calidad del producto. Las iniciativas Lean, que incluyen la organización del lugar de trabajo y la capacitación del personal, reforzaron la estabilidad del proceso y redujeron el desperdicio ("merma") en múltiples etapas de la línea.