La fabricació additiva és una tècnica de fabricació en plena expansió. No obstant això, la tècnica de modelatge de deposició fosa no està molt desenvolupada per als metalls. L'objectiu d'aquest projecte és trobar el millor flux de treball que proporcioni components amb bona microestructura i propietats mecàniques. Els components es fabriquen a partir de grànuls de Inconel 718 compostos d'aglutinant i pols metàl·lica. S'han fet dues formes, una cilíndrica i una altra en forma de mostra de prova de microtensado. Les peces verdes es fabriquen mitjançant la tècnica de Fabricació de Additius de Extrusió de Metalls (MEAM). Després es va realitzar una eliminació de l'lligant en dues etapes: una eliminació amb dissolvent a 60 ° C en aigua durant 15h i després una eliminació tèrmica a 600 ° C durant 1h. La temperatura de sinterització es va variar de 1200 ° C a 1300 ° C, i els temps de sinterització van ser de 2h30 i 4h. A l'augmentar la temperatura i el temps de sinterització, tots dos augmenten la densitat. Es va observar un augment de l'10% de la densitat allargant el temps de sinterització en 1h30 a 1290 ° C: la sinterització durant 2h30 dóna una densitat mitjana de 6,22 g / cm3 i la densitat mitjana assolida amb una sinterització durant 4h00 és de 7,17 g / cm3. L'observació de la microestructura per Microscopi Electrònic de Rastreig (MER) ha mostrat la presència d'una matriu austenítica que presenta precipitats d'alta composició de niobi. A més, quan la temperatura de sinterització és més gran, la mida de l'gra i el nombre de precipitats augmenten. Amb una sinterització a 1290 ° C durant 4h00, la major duresa experimental (335 HV) obtinguda va arribar gairebé al 85% de la duresa teòrica de l'Inconel 718 després d'un tractament d'envelliment (390 HV). No obstant això, per al mateix procés de sinterització, els assajos de tracció van mostrar un comportament fràgil de les mostres. A més, els resultats dels assajos de tracció són inferiors a la resistència a la tracció esperada.

La fabricación aditiva es una técnica de fabricación en plena expansión. Sin embargo, la técnica de modelado de deposición fundida no está muy desarrollada para los metales. El objetivo de este proyecto es encontrar el mejor flujo de trabajo que proporcione componentes con buena microestructura y propiedades mecánicas. Los componentes se fabrican a partir de gránulos de Inconel 718 compuestos de aglutinante y polvo metálico. Se han hecho dos formas, una cilíndrica y otra en forma de muestra de prueba de microtensado. Las piezas verdes se fabrican mediante la técnica de Fabricación de Aditivos de Extrusión de Metales (MEAM). Luego se realizó una eliminación del ligante en dos etapas: una eliminación con disolvente a 60°C en agua durante 15h y luego una eliminación térmica a 600°C durante 1h. La temperatura de sinterización se varió de 1200°C a 1300°C, y los tiempos de sinterización fueron de 2h30 y 4h. Al aumentar la temperatura y el tiempo de sinterización, ambos aumentan la densidad. Se observó un aumento del 10% de la densidad alargando el tiempo de sinterización en 1h30 a 1290°C: la sinterización durante 2h30 da una densidad media de 6,22 g/cm3 y la densidad media alcanzada con una sinterización durante 4h00 es de 7,17 g/cm3 . La observación de la microestructura por Microscopio Electrónico de Barrido (MEB) ha mostrado la presencia de una matriz austenítica que presenta precipitados de alta composición de niobio. Además, cuando la temperatura de sinterización es mayor, el tamaño del grano y el número de precipitados aumentan. Con una sinterización a 1290 °C durante 4h00, la mayor dureza experimental (335 HV) obtenida alcanzó casi el 85% de la dureza teórica del Inconel 718 tras un tratamiento de envejecimiento (390 HV). Sin embargo, para el mismo proceso de sinterización, los ensayos de tracción mostraron un comportamiento frágil de las muestras. Además, los resultados de los ensayos de tracción son inferiores a la resistencia a la tracción esperada.

The additive manufacturing is a manufacturing technique in full expansion. However, the Fused Deposition Modelling technique is not very developed for the metals. The objective of this project is to find the best workflow which gives components with good microstructure and mechanical properties. The components are manufactured from Inconel 718 pellets composed of binder and metal powder. Two shapes have been made, one cylindrical the other in the form of a micro-tensile test specimen. The green pieces are made by the Metal Extrusion Additive Manufacturing (MEAM) technique. Then a two-step debinding was performed: a solvent debinding at 60°C in water for 15h then thermal debinding at 600°C for 1h. The sintering temperature was varied from 1200°C to 1300°C, and the sintering times were 2h30 and 4h. Increasing the sintering temperature and time both increase of density. A 10% increase of density was observed by extending the holding time by 1h30 at 1290°C: the sintering for 2h30 gives an average density of 6.22 g/cm3 and the mean density reached with a sintering for 4h00 is 7.17 g/cm3 . The observation of the microstructure by Scanning Electron Microscope (SEM) has shown the presence of an austenitic matrix presenting precipitates of high niobium composition. Moreover, when the sintering temperature is higher, the main grain size and the number of precipitates increase. With a sintering at 1290 °C for 4h00, the highest experimental hardness (335 HV) obtained reached almost 85% of the theoretical hardness of the Inconel 718 in age-hardening condition (390 HV). However, for the same sintering process, tensile tests showed a fragile behaviour of the samples. In addition, the results of the tensile tests are lower than the tensile strength expected.