La necesidad de reducir en mantenimiento y paradas no esperadas con los gastos de producción que esto implica ha obligado a las empresas a invertir en el mantenimiento predictivo. Por mucho tiempo el mantenimiento correctivo fue la forma dominante de mantenimiento, pero sus costos son elevados, debido a los tiempos de inactividad no programados, maquinaria dañada, y gastos de tiempo extra. De esta manera, el departamento de mantenimiento es controlado por los caprichos de sus máquinas. Esto hace casi imposible planificar las necesidades de mantenimiento, y lo que es peor, predecir el estado general de disponibilidad del sistema. Desde el mantenimiento correctivo se progresa al mantenimiento periódico preventivo que a veces es llamado "mantenimiento histórico". En este tipo se analizan las historias de cada máquina y se programan reacondicionamientos periódicos antes de que ocurran los problemas que estadísticamente se pueden esperar. La siguiente evolución en la tecnología de mantenimiento fue la llegada del mantenimiento predictivo, basado en la determinación del estado de la máquina en operación: La técnica está basada en el hecho que la mayoría de las partes de la máquina darán un tipo de aviso antes de que fallen. Para percibir los síntomas con que la máquina está advirtiendo requiere varias pruebas no destructivas, tal como análisis de aceite, análisis de desgaste de partículas, análisis de vibraciones y medición de temperaturas. El objetivo principal de este proyecto es la aplicación de la técnica del análisis vibracional (técnica incluida dentro del mantenimiento predictivo) en la predicción de fallas en rodamientos. Se han analizado casos reales de rodamientos procedentes de máquinas de distintos sectores industriales (químico, térmico…). Mediante un análisis integrado del espectro y de la forma de la onda de la vibración se han detectado los defectos en rodamientos, y a partir del estudio macroestrucutral y microestructural de los rodamientos se han confirmado los mecanismos de falla operantes.