El presente proyecto se decide realizar debido a que en el área de soldadura de la empresa HMCL COLOMBIA, se estaba presentando un inconveniente en cuestión de tiempo y procedimiento a la hora de ensamblar un chasis, además, el constante uso de un martillo de goma para acomodar los componentes del chasis en el JIG de ensamble. Con este proyecto se desea rediseñar el proceso de ensamble de los diversos tipos de chasis de motocicletas modelo 1,2 y 3 en el área de soldadura con la intención de mejorar los procedimientos de armado en el JIG y de soldadura en las diferentes cabinas de la línea para incrementar la productividad. Para llevar a la práctica este propósito se buscó modificar la manipulación y el flujo de las partes y componentes del chasis para disminuir los esfuerzos y fatiga de los operarios, mejorar el método de ensamble de las partes para disminuir los efectos nocivos del uso del martillo y los golpes en la estructura del mismo y generar opciones para automatizar el ensamble del chasis en el JIG con ayuda de elementos mecánicos. Se propuso un diseño basado en un monorriel además de una pluma-grúa y la implementación del robot de soldadura de la línea de tanques a la línea de chasises, con el objetivo de mejorar los tiempos de producción, así como las condiciones de trabajo de los operarios, evitando fatiga a futuro por repeticiones que, a futuro, pueden generar daños en la salud. Para esto se realizaron las siguientes actividades: Observar, investigar y documentar con medios audiovisuales y recolección de datos, los procesos realizados por la fábrica para el ensamble del chasis en la línea de soldadura. En esta etapa se escrutaron a fondo las actividades desarrolladas en la línea de armado y soldadura de punto del chasis. Además se estudiaron y analizaron las fallas más recurrentes que se presentan en el proceso, y que bajan la productividad de la empresa. Para esto se recopilaron minuciosamente datos del proceso y se utilizaron las estadísticas y registros propios de la empresa, obteniendo como resultado una propuesta de diseño nuevo de la línea de soldadura de chasises que garantice que el trabajador tenga menos riesgos a la salud además de sentar las bases para la automatización, contribuyendo a la permanencia de Hero como la planta de ensamble de motocicletas más grande de Suramérica.

This project was decided because in the welding area of the company HMCL COLOMBIA, there was a problem in terms of time and procedure when assembling a chassis, in addition, the constant use of a rubber hammer to accommodate the components of the chassis in the assembly JIG. With this project we want to redesign the assembly process of the different types of motorcycle chassis models 1, 2 and 3 in the welding area with the intention of improving the assembly procedures in the JIG and welding in the different cabins of the line to increase productivity. To put this purpose into practice, we sought to modify the handling and flow of the parts and components of the chassis to reduce the efforts and fatigue of the operators, improve the assembly method of the parts to reduce the harmful effects of the use of the hammer and the blows on the structure of the chassis and generate options to automate the assembly of the chassis in the JIG with the help of mechanical elements. A design based on a monorail was proposed in addition to a crane and the implementation of the welding robot from the tank line to the chassis line, with the objective of improving production times, as well as the working conditions of the operators, avoiding fatigue in the future due to repetitions that, in the future, can generate health damages. For this purpose, the following activities were carried out: Observe, investigate and document with audiovisual media and data collection, the processes carried out by the factory for the assembly of the chassis in the welding line. In this stage, the activities developed in the chassis assembly and spot welding line were thoroughly scrutinized. In addition, the most recurrent failures that occur in the process, and that lower the company's productivity, were studied and analyzed. For this purpose, process data were thoroughly compiled and the company's own statistics and records were used, resulting in a proposal for a new design of the chassis welding line that ensures that the worker has fewer health risks and lays the groundwork for automation, contributing to the permanence of Hero as the largest motorcycle assembly plant in South America

Pasantía organizacional (Ingeniero Mecánico)-- Universidad Autónoma de Occidente, 2023

Ingeniero(a) Mecánico(a)

Pregrado