[ES] El objetivo del presente trabajo ha sido el desarrollo de una nueva concepción de moldes de prensado para la industria del pavimento y revestimiento cerámicos. El empleo de recubrimientos con materiales compuestos metal-cerámica ha permitido, además de multiplicar la vida útil de los moldes por un factor entre 2 y 3 (1.000.000 – 1.500.000 ciclos de prensado), emplear aceros más económicos en la producción del molde, su reutilización, eliminar etapas de alto consumo energético, como el templado, que además provocan gran número de rechazos en el proceso, todo ello sin un incremento desmesurado en los costes directos respecto a los del procedimiento tradicional. Como método para la obtención del recubrimiento se ha empleado la proyección a alta velocidad, conocida por sus siglas en ingles HVOF (Hiper Velocity Oxi-Fuel spraying). Esta técnica combina las temperaturas relativamente elevadas de la llama de Hidrógeno o Acetileno con la energía cinética muy elevada que proporcionan las velocidades supersónicas de proyección (700 – 1100 m/s). Como material de recubrimiento se ha empleado un compuesto WC-Co en relación 80-20 (% en peso). Estas características han permitido obtener recubrimientos con porosidad casi nula, con una elevada resistencia al desgaste.

[EN] Objective of the present paper has been the development of a new pressing dye concept in the field of ceramic tiles. The use of metal-ceramic composite coatings has allowed multiplying the dies life time for a factor between 2 and 3 (1.000.000 – 1.500.000 pressing cycles), the use of lower price steels; avoid some high energy consuming processing steps. This process doesn’t provoke a great increasing in the direct cost of the classical manufacturing route. In order to coat the dies HVOF (Hyper Velocity Oxi-Fuel spraying) has been selected. This technique combines the high temperatures of Hydrogen or Acetylene flame with the very high kinetic energy due to the supersonic speed of the particles (700 – 1100 m/s). As coating material a WC-Co composite (80-20 weight %) was selected. These characteristics have allowed to obtain coatings without porosity (<1%) and very high wear resistance.

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