The work is devoted to the development of an innovative technology of stamping from low-carbon steel for small-size liner blanks. The sequence of punching transitions includes a cold back extrusion operation, two cold drawing operations with thinning, and a cold crimping operation. Simulation with the use of the finite element method established the forces and specific forces during operations, the thermal effect during shaping, the shape and size of semi-finished products with distributions of the intensity of deformations. An elastoplastic metal model was used, which made it possible to reveal the deformation forces, tool extraction from deformed semifinished products and the effort to remove semifinished products from the dies. A hollow semi-finished product is obtained by reverse extrusion. The possibility of carrying out the first drawing operation with thinning through two sequentially located dies with the formation of a hole in the bottom part is shown. After this operation, annealing of the semi-finished product is required to restore plasticity. In the second operation, thinning stretching. The shape and dimensions of the wall of the semi-finished product after the second drawing, the distribution of the intensity of deformations in it are determined from the condition of reaching the final dimensions and mechanical properties of the sleeve blank at the last crimping operation. For this, the deformations obtained as a result of the second drawing are taken into account when modeling the crimp. For each transition of stamping, a construction of stamping equipment has been developed. The proposed technology for stamping a sleeve blank can be implemented on a universal pressing equipment, has a high productivity due to a reduction in the number of transitions and minimizes mechanical processing.

Работа посвящена разработке инновационной технологии штамповки из низкоуглеродистой стали заготовки гильзы малых размеров. Последовательность переходов штамповки включает операцию холодного обратного выдавливания, две операции холодной вытяжки с утонением и операцию холодного обжима. Моделированием с использованием метода конечных элементов установлены усилия и удельные усилия на операциях, тепловой эффект при формоизменении, форма и размеры полуфабрикатов с распределениями интенсивности деформаций. Использована упругопластическая модель металла, которая позволила выявить усилия деформирования, усилия извлечения инструмента из сдеформированных полуфабрикатов и усилия удаления полуфабрикатов из матриц. Обратным выдавливанием получен полый полуфабрикат. Показана возможность осуществления первой операции вытяжки с утонением через две последовательно расположенные матрицы с формообразованием отверстия в донной части. После этой операции необходим отжиг полуфабриката для восстановления пластичности. Форма и размеры стенки полуфабриката после второй вытяжки, распределение интенсивности деформаций в ней определены из условия достижения конечных размеров и механических свойств заготовки гильзы на последней операции обжима. Для этого при моделировании обжима учтены деформации, полученные в результате второй вытяжки. На каждый переход штамповки разработана конструкция штамповой оснастки. Предложенная технология штамповки заготовки гильзы может быть реализована на универсальном прессовом оборудовании, имеет высокую производительность за счет сокращения количества переходов и сводит до минимума механическую обработку.

Робота присвячена розробленню інноваційної технології штампування із низьковуглецевої сталі заготовки гільзи малих розмірів. Послідовність переходів штампування включає операцію холодного зворотного видавлювання, дві операції холодного витягування з потоншенням і холодного обтиску. Моделюванням з використанням методу скінченних елементів визначені зусилля і питомі зусилля на операціях, тепловий ефект при формозміні, форма і розміри напівфабрикатів з розподілом інтенсивності деформацій. Використана пружнопластична модель металу, яка дозволила виявити зусилля деформування, зусилля вилучення інструменту із здеформованих напівфабрикатів та зусилля видалення напівфабрикатів із матриць. Зворотним видавлюванням отриманий порожнистий напівфабрикат. Показана можливість виконання першого витягування через дві послідовно розташовані матриці з утворенням отвору у донній частині. Після цієї операції потрібний відпал напівфабрикату для відновлення пластичності. Форма і розміри напівфабрикату після другого витягування обтиску визначені із умови досягнення кінцевих розмірів і механічних властивостей заготовки гільзи на останній операції обтиску. Для цього при модулюванні обтиску враховані деформації, що отримані у напівфабрикаті після другого витягування. На кожний перехід штампування розроблена конструкція штампового оснащення. Запропонована технологія штампування заготовки гільзи може бути реалізована на універсальному пресовому обладнанні, має високу продуктивність за рахунок скорочення кількості переходів та зводить до мінімуму механічну обробку.