Studien syftar till att identifiera flaskhalsar och presentera åtgärder för att optimera emballeringsprocessen för slittat material ur ett effektivitets- och säkerhetsperspektiv. Den genomfördes som en fallstudie vid Lindab Steel AB och bygger på en kombination av kvalitativa och kvantitativa metoder där observationer, intervjuer och produktionsdata utgör grunden för analysen. Med stöd av Theory of Constraints och Lean-principer identifierades de mest betydande begränsningarna i produktionsflödet. Resultaten visar att pallningsmaskinen utgör den centrala begränsningen i processen och är därför den största flaskhalsen. Begränsningarna uppstår till följd av tekniska brister, begränsad buffertkapacitet, manuell hantering av vissa material och bristande resurskoordination. Genom att systematiskt tillämpa TOC:s femstegsmodell identifierades åtgärder för att förbättra maskinens nyttjandegrad och minska onödiga stillestånd. Studien föreslår kortsiktiga förbättringar som justerad layout och tydligare materialflöden. De långsiktiga lösningarna består av ökad automatisering och investering i ny utrustning. Studien visar på vikten av att integrera praktiska observationer med teoretiska verktyg för att optimera produktionssystem långsiktigt, särskilt i miljöer med hög produktvariation och begränsat utrymme Aiming to enhance the packaging flow and safety of slit material this case study at Lindab Steel AB identifies bottlenecks and suggests improvements. The basis of the analysis consists of observations, interviews and production data. With support from the Theory of Constraints (TOC) and Lean Principles, the most significant limitations in the production flow were identified and analyzed. The results show that the palletizing machine is the main constraint in the process and is therefore the primary bottleneck. The limitation is caused by technical deficiencies, limited buffer capacity, manual handling of certain materials and insufficient coordination of resources. By systematically applying TOC’ five-step model actions were identified to improve the machines utilization rate and reduce unnecessary downtime. The study proposes short-term improvements such as layout adjustments and clearer material flows as well as long-term solutions involving increased automation and investment in new equipment.